中国石油自主聚丙烯技术首次实现工业化应用

截至8月底，独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目配套的45万吨/年聚丙烯装置已生产合格产品达5．5万吨，装置负荷稳定在90％以上。这标志着中国石油自主知识产权聚丙烯成套技术成功完成工业化应用，为中国石油炼化产业自主可控、向新材料高端赛道转型筑牢关键支点。

中国寰球工程有限公司作为专利商及EPC总承包方，将自主技术转化为矗立在荒漠的现代化装置，以全链条自主创新，在高端聚烯烃国产化进程中实现了里程碑式的突破。

从“学习国外”到“自成一派”

因地制宜形成自己的技术路线

聚丙烯是现代工业刚需原料，但其核心技术长期被国外垄断。为了真正掌握聚丙烯产业发展主动权，集团公司2017年立项聚丙烯大型成套工艺工业化项目，由寰球工程公司负责工艺包开发与工程转化。从事聚合物研究多年的寰球北京公司工艺部首席工程师刘灿刚，带领团队接下这一重任。

工艺包开发的第一道坎是反应器组合的技术路线选择。刘灿刚团队经过反复论证，最终决定在国外通用技术的基础上，形成自己的技术路线。

“开发新的工艺包意味着更高的设计难度和更大的风险。但只有这样，才能为未来开发高端产品留下空间。”刘灿刚说，这个选择让团队多花了近2个月的时间来做模拟计算。

设计中每一次碰撞都是为了质量的提升。独山子石化对首套工艺包格外审慎，设置了多轮审查严格把关，每一轮都有几十条甚至上百条意见。“到详细设计阶段，业主还请外部专家再审，首席专家亲自审，一根根管线过。”设计经理梁涛说，“优化建议出来后，我们经常连夜调整方案，赶在节点前提交新版的图纸。”

12个月的设计周期压力非凡，聚丙烯项目部依靠高度协调稳稳顶住。设计遇到瓶颈，主动组织专家会诊；采购周期紧张，积极协调公司资源倾斜，确保图纸、设备材料按时到货。就这样，施工图按时发出，模块化设计、料仓法兰连接等创新方案一一落地。

从“高价引进”到“中国心脏”

精心谋划圆梦核心装备国产化

如果说工艺包是装置的“大脑”，那么核心装备就是“心脏”。“重大装备国产化同样是第一次做，很多风险叠加在一起，每一步都需要精心谋划。”聚丙烯装置项目经理赵程对这台“心脏”的重视程度非同寻常。

从挤压机采购立项开始，他亲自参与技术谈判，带着设计团队与厂家逐条核对参数。“过去只有国外少数企业能生产，引进价格昂贵。这是国产首台（套），不能出一点差错。”干了大半辈子聚合物装置，国产化圆梦在即，他格外上心。

从技术协议阶段起，设计团队就超前深度介入。技术协议经过多轮澄清，借鉴国外厂商经验，每一个参数都认真核实。“厂家开始觉得我们要求太多，后来发现我们的参数确实更系统、更合理。”梁涛说。签订协议后，团队还派专人到制造厂进行设计审查。

质量把控同样一丝不苟。在一次例行检查中，设计团队发现液压油系统管路的技术参数需要进一步确认。独山子石化高度重视，设计团队主动组织专题会、邀请专家审查，最终对管路进行了优化更换。

从技术协议到现场安装，从质量把控到运输保障，每攻克一个难题，团队的攻坚能力就跃升一个台阶。挤压造粒机组试车成功那天，当看到晶莹的聚丙烯颗粒从出料口喷涌而出时，所有的辛苦都值得了。

从“人海战术”到“模块革命”

优化流程装置提前30天中交

执行项目，工期不是“抢”出来的，而是“优”出来的。这个想法，在两年前聚丙烯装置的施工经理何明明第一次踏入现场的时候，就出现在他的脑海里。

统筹部署、科学决策、精细管控是起点也是基石。何明明带领施工团队白天做开工准备、晚上编制策划，仅用一周时间便完成了所有开工手续及施工策划的报审工作。赵程则提出“以模块化保进度、以预制化提质量”的总体思路，从全局高度把控施工节奏。

模块化的前提是设计的超前介入。“荷载条件要提前提给制造厂，吊点位置必须极其准确，设计进度被迫提前，核心区域在详细设计开始前就要先做。”赵程逐一协调设计与施工的衔接，多次组织召开设计与施工联队会，确保“设计有方向、施工有图纸、现场有材料”。

“钢结构工厂预制、现场模块化吊装，管道工厂化预制、大口径自动焊接。”何明明说，“依靠工序优化和装备升级，工期的缩短显而易见。”

项目创造了一系列纪录：10天完成8次大型吊装，3天吊装600吨钢结构，环管反应器实现“塔起灯亮”，装置提前30天中交。

戈壁滩上，有这样一群人，用4年时间，把“寰球芯、中国造”刻进了一颗颗聚丙烯颗粒里。而中国石油的聚丙烯之路，从这一刻起，自己说了算。