今年以来,
沧州炼化针对连续重整装置催化剂再生效果不佳、再生运行电耗高等问题,开展技术攻关。经过探索实践,低积碳速率催化剂由连续烧焦再生变为间
断烧焦再生,在提高装置运行效果的同时,每月节电20万千瓦时。
自去年以来,
沧州炼化连续重整装置再生单元采取连续运行的方式,以满足提高汽油产品芳烃含量要求。经过一段时间的运行,一段烧焦区、二段烧焦区和氧氯化区温度远低于设计值,进而出现了催化剂活性降低、持氯能力下降等问题,对正常的重整反应造成一定影响。
为此,他们利用电加热器提高再生温度,并摸索提高注氯量来满足反应要求。但在这种运行模式下,装置电耗进一步增加,过多富余的氯进入液相、气相容易造成下游设备管线腐蚀、结盐等现象。
为彻底解决这一生产难题,
沧州炼化成立攻关组,经过调研、论证,以及反复操作实践和数据比对,对连续重整装置再生系统操作方式进行创新,变连续烧焦再生为间
断烧焦再生。
在操作过程中,他们找准配风烧焦的最佳时机,采取两段烧焦的方法,靠热量向下传递,提高进入氧氯化区的温度。适当提高催化剂循环速率,增加系统耗氧量,既满足了氧氯化区高氧含量的要求,又缩短了总烧焦时间。停止配风烧焦后,降低电加热器负荷,关闭循环气和部分电加热器,节电效果明显。
实施间断再生烧焦运行方式后,实现了低碳催化剂烧焦操作的稳定低能耗运行,烧焦温度、氧氯化区温度可达到或接近设计值,能够收到较好的再生效果,催化剂持氯能力得到保证,避免了脱氯剂频繁更换,有效降低生产成本。