今年以来，沧州炼化结合聚丙烯装置实际，采取优化工艺操作、深入开展班组经济核算等措施，降低装置能耗。3月份，各项能耗指标明显降低，催化剂单耗最低为18克/吨聚丙烯，创历史最好水平。

   为了进一步做好节能降耗工作，炼油三部组织技术人员积极开展攻关，分析影响装置能耗的关键因素，以问题为导向，挖掘装置优化潜力，减少用水、用电及氮气消耗。经过试验和摸索，他们将闪蒸釜氮气置换次数由6次改为5次，每釜可节省氮气8立方米。由于聚丙烯装置氮气缓冲罐容量较小，运行部对现场流程进行优化，将原来的16号闪蒸釜作为循环氮气缓冲罐，既解决了氮气使用压力不足问题，又避免了氮气浪费。优化停用4台聚合釜，充分利用换热效率高的聚合釜生产聚丙烯，达到了节水节电的目的。

   在此基础上，炼油三部通过开展小指标竞赛，督促各班组精细操作，准确核算水电气风等公用工程消耗变化，发现异常数据、环比上升数据进行快速调整和专项攻关。同时，严格落实日统计、周通报、月考核运行机制，3月聚丙烯装置氮气单耗同比降低3.3标准立方米/吨聚丙烯，电耗同比下降2千瓦时/吨聚丙烯，降本增效成果显著。