中国石油化工产业（战略）协作联盟网讯：近日，采油三厂先后攻克了油井掺稀远程控制、抽油机远程控制、注水增压站自动化、系统整合等技术难关，全面实现了生产可视化，累计优化用工363人。在建设与实践过程中取得了“五项突破、六项实践创新”等成绩，为智能化采油厂建设奠定了坚实的基础。

    “五项突破” 为了降低现场掺稀调整工作强度、提高调整效率和精度，该厂对掺稀井流量计进行了电动调节和远传功能改造，共计实施60口井，掺稀调节缩短至5分钟，减少了因掺稀不稳定造成的生产异常。目前优化掺稀3153井次，掺稀比由1.26降至1.08，累计增油7491吨，累计节约稀油16705吨，掺稀异常较同比减少15井次，减少处理井筒12井次，突破单井掺稀调控自动化改造技术，提升响应时效降低稀油用量。

    在优化用工上，该厂先后完成T616注水增压站自动化改造，投入25万元，实现无人值守，优化用工6人，年节约成本48万元。为有人值守井站自动化改造奠定技术、管理基础，突破实现注水站自动化改造技术，降本增效成果显著。

    为降低取样和化验工作量，该厂与厂家联合攻关在线含水监测新技术，在TK743井进行试验，含水检测数据与人工化验对比的误差小于0.2%，为全面故障巡井、电子巡检提供支撑，有力突破了含水在线监测自动化技术，为全面实现故障巡井奠定基础。

    在降低能耗上，确保加热炉平稳运行，该厂完成了TK889、TK850等4口井的加热炉火嘴改造、温度自动控制改造，火嘴改造前后，火焰颜色由黄色变为紫色，小时平均节气2方，突破加热炉温控自动化、火嘴改造技术，实现节能减排降风险 。突破加热炉温控自动化、火嘴改造技术，实现节能减排降低风险，干气节约费用产生年度效益373万元，烟道清理节约费用产生效益28.5万元。

    为了降低巡检工作量，全面实现故障巡井，该厂联合厂家攻克了抽油机远程启停、工作调频及远程刹车技术，并在TP31、T806井成功运用，为远程控制提供了技术支持，突破抽油机远程启停控制技术，紧急关断降低井控风险，实现抽油机远程启停、调整频率，实现小冲次运行，降低断杆风险。

    “六项实践创新”  为了实现修井作业的实时监控，提高修井质量和效率，该厂联合厂家成功研发了修井远程监测系统，实现作业监控、事件查询追溯、工作量核定、井控风险预防等功能，为作业提效和风险防控提供了保障。

    为解决液面现场测试的人工和车辆成本，采油厂创新使用了液面远程监测信息，对液面进行实时监控，为机抽井平稳运行提供了技术支持，精度误差在3%以内，目前对十一区30口机抽井已全部覆盖，累计优化用工4人，测试车1辆，年节约成本38万元。

    该厂创新注气监测信息化技术，提升效率降低用工成本 ，在数据实时监测、报警上，提升异常的发现和处置效率。对氮气纯度、注入量的实时监控，提高注气作业质量，实现日均注气5井次，单井优化用工2人，年度节约人工成本65万元。

    在刮蜡测试作业上，该厂采用数据远传方法，研发出刮蜡测试信息化技术，从施工现场全程监护；资料录入黑匣子，拷贝存档入手，增加通讯模块远传；负责开工验收，室内监控； 减少刮蜡监护人员4人，全程在线监控作业环节降低安全风险。

    为了解决偏远井的通讯传输问题，采油厂率先应用了无线网桥技术，对8口偏远有人值守井、建立了视频监控和远程喊话，实现了无人值守，降低人员安全风险，优化用工48人，年节约用工成本336万元。

    自主开发基于C/S和B/S架构两套油井远程监测平台，该厂克服三维力控用户访问数量限制，实现了远程监测控制功能的双统一，未产生软件成本。另外研发车辆运行管理、无纸化会议系统等六套应用平台，解决信息滞后、共享性差、浪费纸张、保密性差等问题，共节约研发成本60万元。

    随着采油厂生产经营和科技挖潜向纵深推进，全厂生产井数已由2013年346口增加到449口，用工量由923人降至560人，优化363人，信息化作用日益显现，用工人数不增反降，人均开井数量由0.37口/人增长至0.80口/人。依托信息化手段及时发现、处理掺稀不稳、原油乳化、稠油上返、抽油杆断脱、井口刺漏及偷盗油事件455次；故障发现时由4小时效缩短至5分钟，为西北油田“极寒期”增储增效目标和可持续发展起着至关重要的支撑作用。（赵健辰）