“催化车间在总厂的统一安排部署下，按照提质增效工作方案，进行了一系列的技术改进措施，取得良好的效果。”8月25日，玉门炼化总厂催化车间主任许刚峰一边紧盯主控室装置控制画面，一边告诉记者。

　　围绕瓶颈搞攻关。一般情况下装置内油浆不外甩，进行全回炼，造成设备烧焦负荷偏大，由于再生器烧焦能力不足，容易出现尾燃，对烟机的平稳运行也产生一定的不利影响，而油浆固含偏高制约其直输焦化装置。车间组织技术力量，提出“降低油浆固含，油浆直输焦化”方案，通过技术攻关，油浆固体逐步降低，由6克/升降低到2克/升，为油浆直输焦化创造了有利条件。8月6日，油浆直输焦化项目成功运行，改善了烧焦效果，再生器烧焦量下降，且不易发生尾燃，具有积极的长远效益。

　　成果转化为技术增效。根据催化装置多年的优化运行得出最优化成果，装置进料密度在900千克/立方米和915千克/立方米之间，残炭在1.5%到2.5%之间，加工量在2100吨/天时，装置运行平稳，且各种消耗最低，液收最高。催化车间技术人员将此成果应用于技术改造中，将催化油浆外甩进焦化装置，作为焦化装置的进料，催化装置适当掺量常压渣油，使进料密度由915千克/立方米优化到900千克/立方米，催化装置总液收由上月的87.04%升高至88.3%，催化剂单耗不断下降，各项指标稳步改善。

　　变“废水”为“肥水”。催化车间以往都是购买水电厂的除盐水作为吸收稳定洗涤水，这对车间来说也是一笔不小的开支。技术人员从小处着眼，从细处着手，发现酸性水净化水被直接排放，没有再利用，但随着酸性水净化水水质指标的逐步改善，为再利用创造了机会。技术人员经过1个月的论证，惊喜地发现可以将酸性水净化水作为吸收稳定洗涤水来使用，且二者的效果无差异。经过1周的技术改造，项目正式投用，每小时可节约2.5吨除盐水，每月节省装置运行成本近1.8万元。

　　围绕市场多产高效产品。面对市场急需丙烯且价格持续走高这一现状，催化车间抓住有利机遇，增产丙烯来提高炼化总厂的运行效益和盈利能力。车间利用6天时间在装置加注丙烯助剂，同时降低丙烯助剂的加入速率，使系统内的丙烯助剂藏量占催化剂主剂藏量的5%，并一直维持在平衡状态。使用增产丙烯助剂后，液态烃收率和液态烃中丙烯含量均明显升高，丙烯收率增加1.31个单位，提高了装置的运行效益，效果远超预期目标。

　　为烟机高效运行锦上添花。继7月底对烟机转子更换工作完成后，车间又为烟机增加了轮盘冷却蒸汽蜂窝密封结构，在降低蒸汽流量的同时避免了蒸汽对烟气做功的干扰作用，不仅优化了烟机的运行条件，还节约了大量蒸汽。同时，技术人员还对电机加装无功补偿器，在烟机的基础上进一步为主机节电。目前，机组运行良好，双动滑阀处于全部关闭状态，烟气全部进入烟机做功，日节约电量5.075万千瓦时，大大提升了烟机的有效功率，由之前的60%提升至80%，轮盘冷却蒸汽瞬时用量为89千克/小时，日节约蒸汽6500千克，年节约蒸汽将达到2373吨。