近期，茂名石化炼油分部的罐区油罐在零投入的情况下，实现油罐收付油瞬时流量DCS的在线监控，有效解决了油品进、出罐时，因为瞬时流量过大，造成油罐憋压胀裂或负压抽憋的安全问题。

   由于罐区的拱顶罐在收付油品过程中，罐内空间变化，需通过呼吸阀、通气孔等进行补泄压，维持罐内压力平衡。但目前油罐没有在线监控的流量计，平时都是根据油罐上下游的流量和罐区液位差等参数，人工粗略估算瞬时流量，内操DCS无法实时监测。可不同油品在不同温度、压力等工艺条件下，泵输送时的瞬时流量不同，甚至超过油罐原设计的最大瞬时流量，给油罐带来较大的安全风险。

   7月初，茂名石化高级专家、炼油分部技术质量室主任龙有，针对油罐存在的安全隐患，在新增流量计费用高、工程量大的情况下，他提出：利用油罐现有条件，根据油罐收付油品的密度和在一定时间内油罐的液位差等参数，计算出收付油的瞬时流量。根据每个油罐通气量、呼吸量等参数，计算出油罐最大的承压和负压能力。然后通过DCS组态，设置收付油的瞬时流量、最大承压和负压的报警值，内操就能实时在线监控调整。

   于是，炼油分部负责储运系统管理的技术质量室党员工程师陈小军组织设备专业及储运车间收集相关数据，详细统计每一个油罐的容积、存储介质、温度、罐顶呼吸阀和通气孔数量尺寸等参数，并做好汇总计算，编制瞬时流量计算公式，与仪控计量部对接做好DSC的组态工作。

   7月25日，经过20多天努力，顺利完成全厂281个拱顶罐560多个点的DCS瞬时流量在线监控的组态组建和报警值设定工作，并投入使用。截至8月11日，经过10多天的观察，使用情况良好，内操根据瞬时流速显示，及时调整控制收付油流速，不仅保障油罐安全生产运行，填补收付油品无法在线监控流量的技术空白，同时降低了人工测算的工作负担。