“5号硫黄现场管线预制，施工单位一碳钢管线弯头壁厚与管线壁厚相差5毫米，造成内壁错边量大，未按照要求进行内坡口打磨重新焊接，考核该施工单位1000元。”12月19日，茂名石化炼油分部质量小组在深入5号硫黄装置大修现场时，对一未按规范施工的单位开出罚单。

   该分部组成由机动工程室专业技术人员、相关大修装置及支援大修的设备管理人员为骨干的大修质量监督小组，每天深入现场检查大修施工质量，对发现的不规范施工或达不到施工质量验收标准的从严扣罚。重点检查焊接过程质量，对不符合资质，不按方案及规范要求施工的人员严肃处理。

   各大修车间严格按照分部要求建立TPM和质量检查体系，质量监督小组每天在大修质量群发布质量检查通报，促进大修车间查隐患、比质量的积极性，使发现质量问题数量和质量均有明显提升，形成了比学赶帮超的良好氛围。截止目前，各大修车间发现上报各类质量问题共计150多项，完成整改及重新施工率近90%。

   分部大力推动检修车间及施工单位质量自主管理，各大修车间利用早会喊话，曝光台等方式提高各单位施工标准及质量意识，做到质量管控全员参与，全过程管理。联合四车间质量组成员每天与一名外援专家联合开展1号常减压装置器内检查验收，确保器内问题尽早暴露、尽早消除。联合八车间针对干气回收富乙烷装置检修施工方对法兰回装技能相对薄弱的实际，主动想办法，利用晚上时间对施工人员分别进行平面法兰、钢圈法兰的相关培训。对于成绩合格的发放标识牌并贴于安全帽上，不合格的继续培训直至合格为止，明显提高了法兰回装质量。

   此外，分部还及时根据施工现场情况，优化施工统筹进度。渣油加氢装置在线维修高压阀DN250CL1500时，阀座圈一边脱落，需更换阀门。分部通过地毯式搜索，最终在一分库找到阀门，试压合格后成功安装，不但确保了进度还节省了一大笔费用。在渣油加氢施工重头戏——反应器装卸催化剂过程中，面对现场施工项目多、五台吊车同时作业的难题，联合二车间科学统筹、合理安排，见缝插针利用吃饭时间安排车辆进场，每小时更换一次反应器内装卸剂人员，确保了装卸剂工作高效推进。

   截至目前，4套大修装置大修高质量推进，主体工程项目完成率近70%。