今年来，面对开井数持续上升、化学药剂价格大幅上涨的实际，江汉采油厂按照“效益为中心”的原则，从技术革新和优化管理两方面入手，双管齐下开展工作，实现节约药剂用量降本增效的目的，取得显著成效。

   原油从各集油站到联合站后，首先要将油气水分离，原油脱水过程中需要加破乳剂，加速油水分离。破乳剂浓度不足，达不到破乳效果；浓度过大，又会造成不必要的浪费。该厂由采油工艺研究所牵头，与生产厂家加强交流沟通，积极引进新工艺、新技术。为控制集输系统破乳剂用量，在全厂集输系统开展脱水药剂试验，根据投加浓度、污水含油、油中含水等指标，从市面上多个产品中筛选出更高效化学药剂，在钟市油田现场试验后表明，在满足正常生产的前提下，破乳剂投加量大幅下降。据悉，下步该工艺还将在全厂范围全面推广应用。

   在开展硫化氢隐患治理的过程中，工艺所技术人员查阅大量资料，结合该厂原油生产实际，创新设计了一种用于气体除硫的撬装装置。该装置由除硫反应器、离心泵和加药箱及电器控制部分组成，岗位员工在值班室内操作控制面板，就可以完成监测硫化氢浓度、启泵、调整排量及喷淋级数等操作，既大大降低了除硫剂用量，又有效降低了安全风险和员工劳动强度。该装置在代河站应用后，代河站除硫剂用量由每月1.8吨下降到每季度0.1吨，全年可减少除硫剂20.6吨。

   除了技术革新，该厂还在优化管理上下功夫，由采油工艺研究所牵头，积极开展加药制度优化工作。厂、区技术人员密切跟踪各站点药剂使用情况，根据气温、单井回压、来液温度和含水等数据，动态调整加药制度，优化加药方案。

   围绕新沟片区，技术人员在确保交油含水达标的同时，不断优化脱水设备运行参数，尝试减少各站点破乳剂用量，目前除洪湖油田外，其他站点全部停加破乳剂。针对广华混输距离长、部分区块原油粘度大的特点，厂区技术人员加强合作，密切观察外输压力、原油脱水情况，逐步减少部分站点的药剂投加量，高12站、习二站等站点药剂用量大幅减少。同时，算好“成本账”，通过对比拉油运费和药剂费用，提出

   工艺优化方案，停用全部拉油站点的脱水药剂，将含水油集中到王场联合站处理，把破乳剂的使用量控制在最低水平。在注水系统根据来水PH值实时调整王一站、钟市站、浩口站液碱投加量，尽量将PH值控制在7±0.2（标准要求7±0.5），在保证水质的前提下，进一步减少液碱用量。截止目前，全厂采、注、输系统加药站点由去年的28处下降到目前12处，药剂用量与去年同期相比减少222吨，节约费用129.7万元。