日前，公司被评为2019年度石油和化工行业乙烯生产企业能效“领跑者” 标杆企业。公司处于运行末期的 2 号裂解装置乙烯综合能耗576.8 千克标准油/吨，同比下降3.4个单位。2019 年，公司围绕乙烯装置挖潜降本增效目标，加快实施相关技术改造，对重点指标层层分解，并做到日统计、日分析、日优化，累计生产乙烯 118.2万吨，超年度确保目标1.2万吨。

   抓实优化操作，实现乙烯产品增产。技术改造和优化生产是提高乙烯装置能效水平的两大重要举措，因此茂名石化以开展“百日攻坚创效”、“持续攻坚创效”活动为平台，聚焦乙烯装置各项主要技经指标，积极推进系统优化操作，持续深化精细管理，努力提高乙烯装置优产能力，实现增产增效。2#裂解装置冷箱EB-490BX高压甲烷返回VB-301入口线一直以来通过手阀控制，经常出现开度过大，导致裂解气压缩机CB301出口压力过高，制约装置投料负荷。为确保装置满负荷生产，裂解车间紧盯每个细节，提出增加循环甲烷线调节阀的技改项目，实现精确控制。通过技改后，既避免了裂解气压缩机CB301出口压力过高，又可以动态实时调整，同时可提高投料量0.147t/h，实现每小时增产乙烯0.05吨/小时，每月可争创效益99.13万元。

   抓实优化操作，减少装置能耗物耗。茂名石化以“三基”工作为主线，加强管理、完善制度、精细优化，有效推进了节能增效工作，装置能效水平在同行中持续领先。今年上半年，茂名石化化工分部裂解车间工艺员邓锡海通过开关稀释蒸汽发生器E-271出口手阀，对换热器进行反冲，提高急冷油回流量，多产稀释蒸汽，减少稀释蒸汽发生塔T-270外补中压蒸汽补入，每小时可减少外补中压蒸汽1吨，同时减低排污量，实现节能降耗。为实现能耗“大户”裂解炉节能降耗，茂名石化化工分部裂解车间从热效率、燃料气和裂解深度三方面来着手优化。他们每天检查裂解炉运行的各项指标和维护情况，确保每台裂解炉耗燃料气在最优化状态；他们及时调整炉子风门，保持炉膛的最佳燃烧状态，减少裂解炉燃料气自用量；他们优化裂解深度，杜绝“卡火嘴”的操作，切实提高高附产品的收率，大幅减少了装置能耗量。

   开展劳动竞赛，实现职工全员参与。为更有效提升装置绩效水平，做好节能增效工作，裂解车间深入开展以班组为单位的“小指标创优”、“红旗炉”等专项劳动竞赛，充分调动职工参与的积极性，为达到挖潜增效的目的提供了保障。车间选取产品跑损率、压缩机抽凝比、炉膛氧含量等7项影响生产且可控的指标进行竞赛，每月评选出结果后，车间工艺员针对评比结果组织召开专题分析会，对竞赛整体情况进行全面分析，查找当月各班优化指标的差距，提出改进措施，并形成书面材料供全员分享学习。自竞赛开展以来，装置关键指标实现了最优化，提高了高附收率的同时降低了生产成本，助推大指标上新台阶。截止2019年，两套装置乙烯损失率、高附能耗等大指标均列中国石化企业第一。

   除此之外，裂解车间还开展“优化操作”、“双烯产量竞赛”评比活动，激励职工全员参与，推动车间优化工作实现“上下同热”、“上下更热”。职工在优化工作方面做出突出贡献后，车间及时张榜公告，通报表扬，让职工扬名得利。更多的职工积极为车间产品收率、节能降耗建言献策，有效减少了装置的产品损失与能耗物耗。9月18日夜间大雨，1#裂解装置急冷水温度下降，裂解三班董军飞立即抓住机会堵住效益流失点，组织分离主操通过开大1#2#丙烯互送线、精心调整丙烯精馏系统参数、现场调整急冷水温度等措施，降低了1#装置丙烯损失，同时积认真调整两套裂解系统，提高了负荷3t/h，又成功提升了丙烯产量0.4t/h。