江汉油田江汉采油厂潭口采油管理区代河站内，高架罐硫化氢含量持续下降，撬装式气体除硫装置应用宣布成功。这是该厂首个采用撬装式气体除硫装置的站点，它的成功标志着该厂技术脱硫的手段更趋多元。

   江汉采油厂历经多年开发，受石油性质影响，部分区块、单井、系统中均伴有硫化物或硫化氢气体的存在。截至目前，全厂共有涉硫处理站点16座，含硫油井88口，给安全生产带来严峻考验。针对油井含硫现状，在新沟、马36、潭口、代河等8个区块，全面开展含硫井现状调查分析研究，强化硫化氢源头治理，严格控制硫化氢风险点，切断硫化氢挥发源。技术人员通过对比优选生物除硫剂和化学除硫剂，制定出“日常投加生物除硫剂为主；间开加药、定期挤注、燃烧进加热炉为辅”的现场防护措施，为不同含硫浓度、不同产量下的油井制定除硫方案，确保治理收到成效。今年，厂通过在低气量拉油站点采取湿法除硫、在高气量站点加装除硫反应罐，现场实施后，促使7个超标油站有6个达到剂量标准。同时率先在王场卸油台、马71拉油站点应用密闭装卸油工艺，有效降低了安全风险和员工劳动强度。

   注水系统由于受硫酸盐还原菌滋生影响，部分注水站点硫化物超标影响水质。对此，今年厂工艺技术人员先后在马71、新一、马36等高含硫站点，积极开展微生物抑制SRB药剂试验，促使出站水中的硫化物含量均降至标准范围内。在钟市注水站开展投加微生物抑制注水管网SRB滋生试验，连续投加一个月后，跟踪监测的6口注水井井口硫化物含量均降至零；广华站1#储油罐由于长期储存有污油污水，罐内硫化物含量高达70毫克/升，工艺技术人员通过分析论证制定出“向罐内投加微生物除硫、再通过广46井回注处理”的方案，实施后，罐内硫化物含量降为零并完成回注处理，节约了运行成本，消除了安全隐患。