2020年1月2日7时30分，金陵石化炼油二部主任陈刚走进控制室，查看异丁烷装置正丁烷异构化单元的产品转化率，DCS系统显示为47.6%，运行稳定。

    该公司炼油尾气已经由过去的“废物”变成了生产高附加值产品的原料。2017年6月国内第一套异丁烷装置建成投产，年产60万吨异丁烷，成为该公司效益增长点。 2019年，装置累计生产异丁烷44万吨，同比增加2成，创效明显。

    齐心协力稳生产，“变废为宝”增效益

    1月1日14时50分，该公司异丁烷装置DCS控制系统显示：每小时生产异丁烷产品50.8吨，装置高负荷高效安稳运行。

    作为“第一个吃螃蟹的”，装置正式投运以来出现过不少问题甚至难题，该公司技术人员攻坚克难啃“硬骨头”，逐一消除瓶颈，实现了增产稳产。装置投运后，开始出现加氢反应热点控制难、溶剂回收塔运行不稳定、噪音大等问题，对此，该公司技术人员在集技术专家周建文和包材保带领下，反复研究讨论、试验，查图纸、跑现场、对比仿真操作，请来设计人员一起探讨，形成了一系列有效处理方案。

    按照设计要求，装置开工后就要停用加热炉，这就要求反应器必须有一定的温升。开始，他们设法通过优化萃取塔的操作控制，结果萃取塔操作波动较大，冲塔频繁，影响设备安稳运行。此后，技术人员经过多次摸索，增加了一跨线，直接将醚后碳四引入加氢原料罐，保证了反应器的温升和塔操作平稳。

    生产初期，溶剂回收塔实际回收的溶剂浓度只有50%左右，而设计标准是80%，技术人员检测分析，找到了原因，最终保质保量生产出正丁烷产品。

    步步为营解难题，保障产品高质量

12月27日，异丁烷装置LIMS实验室信息管理系统显示：异丁烷纯度99.96%，正丁烷纯度98.1%，装置高负荷安稳运行。这个数据较一年前进一步提高。

    异丁烷装置以炼油尾气为原料，将其中的组分进行分离提纯，其中出现的很多难题，没有先例可供借鉴。该公司技术人员逐一消除瓶颈，不断啃硬骨头，为产品的高质量提供有效支撑。

    该公司组织异丁烷质量提升攻关组，加强与加氢催化剂厂家技术人员的沟通，根据产成品的分析结果，进行加氢温度与氢油比的优化选择。同时，操作人员精细控制参数，根据装置脱轻塔的压力，选择适当的塔釜温度，持续保证脱轻效果。现场操作人员在孙同根技能大师指导下，不断摸索操作规律，找出了成品塔各产品采出点温度的合理控制范围，根据温度指示，控制了采出量，使主产品异丁烷长期保持4个9的纯度。

    一个个质量难题逐步被解决，异丁烷装置生产平稳，开工至2019年底，累计生产异丁烷100多万吨，正丁烷60多万吨，质量非常稳定。

    实践中持续创新，增设正丁烷异构化扩产能

    1月2日，该公司炼油二部控制室，异丁烷装置工艺五班主操赵宇，正在检查正丁烷异构化单元运行情况，这个单元可以增加异丁烷产量，为企业深挖潜增效添力。

    2018年6月，异丁烷装置运行一年，市场供不应求。该公司组织技术人员攻关，探求增加正丁烷异构化单元提升尾气资源利用率，实现异丁烷产品增产，更好地满足市场需求。

    同年9月7日，正丁烷异构化单元开始桩基施工，2019年7月23日顺利实现中交，9月单元生产出合格的异丁烷产品，装置一次开工成功。“目前，正丁烷异构化单元运行平稳，正丁烷异构化转化率达45%以上。”炼油二部生产技术科长赵欣介绍。

    该单元运行至年底，累计增产异丁烷7万吨，可增效亿元。

    精益求精降成本，回用低温热更节能

    1月1日16时，该公司炼油二部操作人员李迎春正在巡检路线上，走到异丁烷装置成品塔热水再沸器处，他仔细查看三通调节阀的运行情况，并与中控室联系对比开度。这个三通调节阀是装置低温热利用的一个“小诀窍”，巡检人员每巡必查，确保了装置节能降耗的效果。

    这套异丁烷装置原设计使用低压蒸汽作为精馏塔底热源，但是运行中能耗很大。而同时，该公司化工二部有大量低温热水可以利用，于是，装置工艺技术人员仔细分析论证，实施了技术改造，将3号重整装置的低温热水用作热源，效果良好。生产现场，装置实时数据显示，成品塔进料温度由50摄氏度左右升高到69摄氏度，低温热水温度则从108摄氏度降至86摄氏度，瞬时流量每小时770吨，热量交换平稳。

    同时，异丁装置蒸汽所产生的凝结水余热也被回收利用，用来给原料加热，然后再排至凝结水系统，从细节上深挖潜节能，杜绝了装置能源浪费。

    “通过测算，余热回用后装置每小时可节约低压蒸汽35吨左右，每年减少蒸汽消耗30万吨，降低成本非常可观。”异丁烷装置工艺员丁向荣高兴地说。